一、背景

在酿酒企业中，蒸馏冷却环节是生产核心，也是用水和排水的关键节点。传统开放式冷却系统一次性使用大量新鲜水，高温排水直接外排，造成水资源严重浪费、热污染显著、污水处理负担沉重的三重压力。在国家“双碳”目标与严格的水资源管理制度下，实施冷却水系统革命性改造，成为企业绿色低碳转型的必由之路。

二、做法

摒弃“用了就排”的粗放模式，构建了“水源提质—闭式循环—热能回收—智能管控”的智能闭环系统：

（1）创新建立了酿酒冷却水全封闭循环利用的工艺系统：将开式冷却系统改为闭式循环冷却系统，通过闭式结构设计实现封闭换热，实现了冷却水在整个酿酒生产过程中全封闭循环高效利用，避免了传统冷却工艺中存在的水资源浪费、热污染、开放式系统的蒸发污染等问题。

（2）能源梯级利用优化：首创“余热驱动+闭塔分级制冷”技术。通过闭式冷却塔与溴化锂机组协同运行，实现精准控温与能耗优化，整体系统运行达到了能量自平衡。利用酿酒废热驱动溴化锂机组进行制冷，实现“以热制冷”，降低制冷能耗。 

（3）开发多变量智能化调控系统：自动采集冷却水系统全维度运行数据，并基于酿酒生产负荷变化、控制策略自动调节各设备的运行模式，实现冷却水循环利用的自动化和精准化控制，提高了系统的运行稳定性和可靠性。

（4）零排放设计：系统仅因蒸发、飘逸产生少量损耗，通过精准补充少量新鲜水维持平衡，实现冷却循环水对外零排放。

（5）水源提质：将冷却介质由传统工艺的自来水调整为低硬度、低电导率的除盐水，避免因工业用水中的各种矿物质、离子和杂质等造成设备腐蚀、结垢等问题，从而减少设备维护成本、有效提高冷凝器换热效率。

黄舣酿酒生态园循环水站现场照片

三、成效

节水效益：2025年节约新鲜用水266.37万吨，循环水利用率达到90%以上。

环境效益：年减少废水排放 295.53万吨，减排率达到99.9%以上，节约大量水资源并解决热污染排放问题。

行业示范价值：为高耗水、伴有高温排水的食品发酵、饮料、化工等行业，提供了可复制、可推广的冷却水系统全面升级与资源化解决方案，具有极强的行业示范效应。