一、背景

汽车涂装工艺是整车生产中为车身提供防护、提升外观质感的环节，其车身清洗、工件预处理等核心工序均需消耗大量清洁水，一汽-大众天津涂装车间优化改进前每年消耗60余万吨水，单车水耗2.3吨，水耗优化是长期面临的节能降耗关键点。

二、做法

为响应绿色生产、低碳制造号召，破解涂装水资源高效利用难题。我们聚焦全流程管控，采用三级水循环再利用模式，通过分层处理、梯级回用、闭环管控的方式系统性降低水耗：

一级循环利用（工序内循环利用）：工序内即时回用节水模式，减少新鲜水补给量。车身清洗工序会产生大量含轻微杂质废水问题，各道工序均配备废液过滤再利用系统，可快速过滤废水中的车身碎屑、残胶等杂质，将处理后的水直接回流至本工序再利用，减少新鲜自来水补充量。通过优化补水逻辑，工序内回用水占比由原来的84%提升至90%，大大减少单工序的新鲜水消耗，从源头遏制了水资源的浪费。

二级循环利用（工序间循环利用）：创新开展工序间梯级回用，最大化提升水资源利用率。综合对比各清洗工序对水质洁净度要求差异，评估水质要求较低的清洗区使用水质要求极高的清洗区的排水的可行性。开展四区和九区排水经简单处理引流至一区和六区进行二次使用，实现水资源的梯级调配与高效复用，提升水利用率超过4%，避免了优质废水的直接排放，进一步压缩了新鲜水的使用量。

三级循环利用（废水净化再利用）：构建末端闭环回用，彻底实现废水资源化。前两级循环利用后，仍会产生少量无法再次使用的浓缩废水。为解决这一问题，工厂自建污水处理站及蓄水塔，对浓缩废水进行处理净化，净化出的中水再经RO反渗透深度过滤提升水质，使其达到涂装生产用水标准，重新引入涂装车间，替代自来水用于各道清洗工序，构建起“废水产生—处理—回用”的闭环体系，实现了废水的100%再利用。

污水处理站及中水存储塔

三、成效

经实际生产验证，涂装单车水耗由2.3吨降低至1吨以下，远远低于行业2吨每车的平均水平，节水效果显著，不仅节约了企业自来水采购成本，同时减少了废水排放总量，减轻了环保处理压力，为汽车行业绿色涂装、低碳生产提供了可借鉴、可推广的实践经验。未来，还计划开展雨水等回收利用技术，进一步节约水资源。

该案例节水模式创新性较强、节水效率和成果较好。项目创新构建工序内、工序间、末端废水资源化三级水循环闭环体系，实现涂装用水全流程精准管控，打造出可复制、可推广的精益节水模式。同时精准适配各工序水质需求，工序内回用水占比达90%，工序间利用率提升超4%，浓缩废水实现100%回用，高效盘活水资源，节水成效显著，为汽车行业绿色低碳涂装提供典型示范。