一、背景

啤酒酿造、洗瓶、冷却等生产环节用水密集，全厂年生产用水规模大，用水场景涉及生产、办公、绿化等多领域。

随着制造业绿色转型推进，企业确立“水耗1：1，即酿1吨酒，用1吨水，辅助用水全流程循环利用”的节水核心理念，将节水融入生产全流程与企业管理体系，探索啤酒酿造行业系统化、精细化的节水之路，打造工业节水示范样板。

百威啤酒能源管理系统

二、做法

构建节水管理闭环。企业成立由厂长牵头的节水工作领导小组，整合生产技术部、设备维修部、环保部职能，实现用水监测、设备维修、节水改造的无缝对接，形成“监测-分析-处置-跟踪”全流程闭环管理。修订颁布《用能管理考核制度》《能源计量管理制度》等15项核心节水制度，依托EMS系统，ORS数据报表系统，实现酿造、包装等核心用水环节水量、水压的实时监测；通过日会、周会、月会回顾用水单耗，不断提升改进用水消耗，从管理源头杜绝水资源浪费。

深挖全流程节水潜力。投入800余万元陆续实施洗瓶机优化改造，洗瓶车间原来使用2道洗瓶机工序，通过改变洗瓶机结构，调整工艺参数，使其实现单台洗瓶机既能满足生产需求的改造，大幅减少洗瓶用水损耗。投资400余万，增加污水处理深度处理系统，处理后的污水，用于污水处理车间的配药、室内清洁、冲厕、压滤机冲洗等，实现污水资源化高效利用。

三、成效

经过持续的节水改造与精细化管理，在啤酒年产量稳步增长的背景下，全厂年吨酒取水量从4.2吨降至2.0吨，远优于国内啤酒行业先进值，水重复利用率提升至95%以上，年节省水费及水资源处理成本超200万元。